D’ici quelques années, une partie des objets créés sera réalisée à partir de l’impression 3D. Son principe est l’inverse des procédés industriels, c’est-à-dire par superpositions successives de fines couches de matière. Il existe de nos jours plusieurs techniques d’impression 3D grâce à l’évolution technologique, voici les principales…
FDM
Le Fused Deposition Modeling, ou FDM, s’est taillé une place de choix dans l’univers de l’impression 3D Bordeaux et ailleurs. Chez les particuliers, impossible de passer à côté : la simplicité de cette méthode la rend presque incontournable. Imaginée il y a une trentaine d’années par S. Scott Crump, elle repose sur un principe limpide : une bobine de matière, chauffée entre 170 et 260 °C dans une buse d’extrusion, fond pour former des couches successives. Le plateau accueille chaque dépôt, puis recommence avec la couche suivante, et ainsi de suite. Certaines imprimantes jouent la carte de la polyvalence avec deux buses, permettant de marier matériaux ou couleurs en un même objet. Ce procédé, fondé sur le dépôt de filaments, reste le plus économique sur le marché.
SLA
La stéréolithographie, ou SLA, est la pionnière de l’impression 3D. Apparue en 1986 grâce à 3D Systems, elle imprime, elle aussi, couche après couche, mais abandonne la buse et le plastique. À la place : un bac rempli de photopolymère liquide et un faisceau ultraviolet. Sous l’effet du laser, le liquide se solidifie sur le plateau, qui s’enfonce progressivement dans le bac tandis que l’objet prend forme. Une fois la pièce achevée, il faut la rincer puis la durcir en four. La lenteur du processus explique que la SLA soit moins utilisée aujourd’hui, même si elle garde ses adeptes pour la finesse de ses rendus.
SLS
Le frittage laser, ou SLS, préfère la poudre au liquide. Plutôt que de s’appuyer sur des polymères fondus, la machine utilise un laser ultraviolet pour solidifier des couches de poudre : verre, métal, plastique, les possibilités sont larges. À chaque passage, la poudre est fusionnée là où le design l’exige ; le reste s’enlève à la fin, révélant l’objet achevé. Ce procédé permet de donner vie à des formes complexes, souvent impossibles à réaliser autrement.
DMLS
Le frittage laser de métal, ou DMLS, reprend l’idée du SLS, mais avec une poudre métallique comme matière première. Le laser chauffe, fait fondre le métal et façonne la pièce couche par couche. Cette méthode se distingue dans le prototypage : les ingénieurs peuvent ainsi créer rapidement des pièces sans recourir à des moules ou outils spécifiques. Pour les séries limitées ou les pièces uniques, le DMLS s’impose comme un allié de choix.
MJF
La Multi Jet Fusion (MJF) est la réponse d’HP à l’impression 3D professionnelle. Ici, une source de chaleur infrarouge vient fusionner de fines couches de poudre polymère, comme le nylon. Résultat : des pièces en plastique robustes, précises, prêtes à intégrer des prototypes détaillés ou des petites séries fonctionnelles. Le procédé séduit pour sa rapidité et la qualité de ses finitions.
Ces méthodes ne sont qu’un aperçu de la diversité des techniques d’impression 3D. Qu’il s’agisse de répondre à un besoin industriel pointu ou de réaliser un projet personnel, chaque solution a trouvé son public. Aujourd’hui, il suffit de quelques clics pour repérer un service impression 3D en ligne, preuve que la technologie s’invite partout. L’offre s’enrichit, la précision et la performance progressent, et le paysage de la fabrication ne cesse de s’étendre.
EBM
L’Electron Beam Melting, ou EBM, fait partie de ces technologies de pointe qui repoussent les limites de la fabrication additive métallique. Ici, le faisceau d’électrons chauffe et fusionne des particules métalliques, permettant de réaliser des pièces aux géométries internes complexes. Le secteur médical, la défense ou l’aérospatiale se sont déjà emparés de cette méthode pour concevoir des composants sur-mesure.
L’EBM ouvre la voie à des implants personnalisés, aux structures poreuses pensées pour s’intégrer à la croissance osseuse. Résultat : des dispositifs plus solides qu’avec les techniques classiques, une surface rugueuse qui favorise l’adhésion cellulaire et la possibilité d’ajuster densité ou porosité selon chaque patient. Les ingénieurs disposent ainsi d’un outil capable de répondre à des besoins médicaux très précis.
Tout n’est pas parfait : la technologie s’avère coûteuse, la précision peut fléchir face à certains concurrents comme le SLS, et peu d’entreprises proposent encore ce type de machines. Mais pour ceux qui visent l’excellence, l’EBM trace un chemin prometteur.
LMD
Le Laser-aided Direct Metal Deposition, ou LMD, s’appuie sur un laser pour fondre une poudre métallique et bâtir des objets en trois dimensions. L’industrie automobile, l’aérospatiale et le secteur médical misent sur cette technologie pour fabriquer ou réparer des pièces en un temps record, à partir d’un simple modèle numérique.
Un atout de taille : la capacité à concevoir ou restaurer des pièces détachées sans multiplier les stocks. Pour une entreprise de transport, cela signifie moins de pièces dormantes, plus de réactivité et une gestion des ressources optimisée. Le LMD permet aussi de jouer sur les propriétés mécaniques du matériau, comme la densité ou la fusion, sans outillage spécifique.
Le revers de la médaille : le procédé reste long, l’équipement coûte cher, et la qualité peut parfois s’avérer inférieure à celle obtenue avec des techniques comme le SLM. Mais pour la réparation rapide ou la fabrication à la demande, le LMD ouvre des perspectives inédites.
Chaque procédé d’impression 3D a sa partition à jouer, selon le contexte et les ambitions du projet. Alors que la technologie progresse à toute allure, il ne fait guère de doute : demain, les matériaux complexes et les objets personnalisés sortiront des imprimantes avec une aisance aujourd’hui encore inédite. Les lignes de production s’adaptent, les usages s’inventent : la révolution, déjà en marche, promet encore bien des surprises.
